Bron: Maintenance Magazine December 2019
Respectievelijk 38 & 29 keer. Zoveel keer staat het woordje ‘circulair’ in de recente regeerakkoorden van de Vlaamse en Waalse Regering. Andere populaire termen zoals ‘digitaal’ en ‘artificiële intelligentie’ moeten het met veel minder doen. Om u maar te zeggen dat de circulaire economie één van de speerpunten vormt richting een groenere samenleving. Maar hoe pakt u dat op bedrijfsniveau het best aan?
Wat is de circulaire economie?
Er zijn nogal wat definities in omloop over wat de circulaire economie exact inhoudt. Wij houden het op ‘een economisch model dat zo opgebouwd is dat de productstromen die door de economie stromen zo veel mogelijk waarde behouden en zo lang mogelijk in roulatie te blijven’. Een interessante benadering is die van de Ellen McArthur Foundation. Die duidt 3 strategieën aan die gevolgd kunnen worden: de stromen vertragen (een asset blijft langer in de waardeketting), de stromen versmallen (er komt minder in omloop) en de ketting sluiten (er gaat geen product verloren).
Deze drievuldigheid lijkt op het eerste zicht logisch en eenvoudig, maar schijn bedriegt. Als we dit op de industriële sector toepassen, dan stellen we vast dat stap 1 (vertragen) betrekking heeft op hoogwaardige maintenance, zodat de levensduur van het product zo lang mogelijk wordt. Stap 2 (versmallen) is vooral het gevolg van het aanvankelijk design van het product en de bijhorende processen. Stap 3 tenslotte (sluiten van de ketting) heeft meer betrekking op organisatie van de stromen zoals hergebruik van componenten, retrofit van machines en herbestemming van afvalstoffen.
Om van een echt circulair model te spreken, is een optimale combinatie van deze drie aspecten vereist, en dat legt meteen de vinger op de wonde: dat bedrijf écht circulair willen zijn is één zaak, het effectief ook kunnen hangt vaak af van externe factoren zoals het design van externe producten en systemen, duidelijke wetgeving en vooral businessmodellen die aangepast zijn aan deze circulaire insteek. Per slot van rekening willen we de eigen concurrentiepositie niet ondermijnen door circulair te gaan werken.
Het concept staat vandaag ook nog in de kinderschoenen, al is iedereen die met onderhoud bezig is vaak onbewust al bezig met circulariteit. Er zijn namelijk meerdere manieren om machines en assets in te passen in een circulair verhaal. Die worden mooi weergegeven in de zogenaamde 9 R’en: Refuse (heroverweeg doel en middel), Reduce (betere efficiëntie), Repair (is maintenance toepasbaar?), Reuse (tweede markt mogelijk?), Refurbish (opknappen voor herverkoop), Repurpose (nieuw doel mogelijk?), Remanufacture (hergebruik of regeneratie product mogelijk?) en Recycle (hoogwaardige terugwinning van de grondstoffen).
We zien dat ook fabrikanten stilaan deze nieuwe weg inslaan, zo beschikt SKF over een remanufacturing programma voor haar lagers. Gemiddeld gaan die componenten 3 jaar mee, maar via remanufacturing -klanten sturen ze terug, SKF maakt ze terug gebruiksklaar- kan die termijn verlengd worden tot 9 jaar. Bovendien: als lagers na die tijd dan toch gerecycleerd moeten worden, worden ze voortaan herwerkt in nieuwe toepassingen met hoogwaardig staal. Voorheen werden afvallagers verwerkt in toepassingen met lagere kwaliteitseisen. De winst die behaald kan worden is groot: naast het minder verbruik van staal, vraagt remanufacturing veel minder energie dan de productie van een nieuw lager. Het is met andere woorden een win-winsituatie voor de gebruiker, voor de aanbieder en voor het milieu.
Circulair onderhoud bij Evonik
Helaas leert een uitgebreide rondvraag dat nog maar weinig bedrijven echt concreet bezig zijn met circulair onderhoud. Evonik vormt één van de uitzonderingen op de regel. Daar heeft men verschillende projecten lopen rond de materie en men werkt er ook volop mee aan een nieuw Interreg onderzoek rond circulair onderhoud (zie kaderstuk).
Het is hoofd technical governance Werner Van Acker die ons te woord staat: “Een eerste pad dat we bewandelen is onze benadering van elektromotoren. Hoe minder we die moeten vervangen, hoe minder grondstoffen er verbruikt worden. Dus proberen we de restlevensduur van die toestellen exact te berekenen. Eens die defect of versleten is, kijken we eerst of het mogelijk is om hem terug in dezelfde of naar een betere conditie te brengen. Ook de energie-efficiëntie wordt daarbij tegen het licht gehouden. Als dat niet mogelijk is -de kosten voor herstelling zijn te groot, of er is geen toepassing meer voor- dan bekijken we of we die niet in omloop kunnen brengen bij andere bedrijven. Pas als al deze stappen doorlopen zijn, zullen we de motor afvoeren om te laten recycleren.”
“Ook voor onze regelkleppen werken we nu een systeem uit om de bepaling van hun restlevensduur te optimaliseren. We worstelen vaak met de vraag wanneer we die precies moeten uitbouwen om te reviseren. Je bent nooit 100% zeker of het nu echt wel nodig is, of net niet. Door te werken met intelligente regelkleppen met datacaptatie willen we dat moment nu nauwkeuriger gaan bepalen. De analyse van die big data leidt tot een beter voorspelling van de faalkansen en dus op een betere bepaling van het moment van vervanging.”
“Een volgende pad dat we bewandelen is het delen van gereedschap dat we maar sporadisch nodig hebben. Een endoscoop is daar een prima voorbeeld: we hebben dat toestel maar 1 keer per jaar nodig. Als we met enkele bedrijven uit onze sector een platform kunnen oprichten om dergelijk gereedschap van elkaar te gebruiken, sparen we die aankoop uit. We hebben tientallen gereedschappen die daarvoor in aanmerking kunnen komen: momentsleutels, programmeertoestellen en noem maar op. Ook die piste onderzoeken we momenteel.”
“Een volgend item zijn onze reinigingsprocessen. Daarbij komen vaak chemische stoffen in het spoelwater terecht. In onze circulaire benadering van deze uitdaging bewandelen we twee paden: enerzijds bekijken we of dat vervuild water kan ingezet worden in een andere toepassing. Anderzijds kijken we uit naar alternatieve reinigingsprocédés, om zo te vermijden dat we achteraf met verontreinigd water opgescheept zitten. Denk aan ultrasone reiniging of het toevoegen van additieven waardoor reiniging met andere chemicaliën overbodig wordt. Daarmee samenhangend bekijken we ook het vermijden van lekverliezen aan flenzen en andere apparaten.”
“Daarnaast volgen we ook andere evoluties op de voet. Light-as-a-service bijvoorbeeld. Als bedrijf koop je geen verlichtingspunten, maar wel het licht aan je provider. Die neemt het beheer over de installatie dus uit je handen. In ons land is dat nog maar weinig ingeburgerd, maar we volgen dat met veel interesse.”
Praktische hinderpalen
Van Acker: “De gedachte van de circulaire economie is over het algemeen nog maar weinig doorgedrongen in de procesindustrie. De geesten moeten dus nog rijpen. Voorts wordt nog vaak aan het puur economische gedacht, de totale impact op milieu en omgeving wordt nog niet volledig meegenomen in een beslissing. Het is ook vaak koffiedik kijken wat de gevolgen zijn, het is voor velen een abstract gegeven. Als onderhoudsmensen zijn we evenwel al dagelijks bezig met circulair onderhoud. Machines herstellen, conditiebepaling uitvoeren en preventief onderhoud passen al naadloos in dat verhaal. Het is zaak om die visie verder in de praktijk uit te dragen. Als chemische producent proberen wij sowieso onze procescirkels gesloten te maken. Binnen de onderhoudsdienst zetten we die benadering verder. Want als puntje bij paaltje komt, is een circulaire economie niet meer dan logisch.”
Nieuw Interregproject rond circulair onderhoud
Hinderpalen wegwerken en de praktijk van circulair onderhoud onderzoeken, dat is ook het voorwerp van het Interregproject Circulair Onderhoud dat sinds enkele maanden loopt. We vroegen Wim Vancauwenberghe (BEMAS) hoe hij circulair onderhoud ziet: ”Ik denk dat we het erover eens kunnen zijn dat onderhoud een centrale rol vervult in de circulaire benadering, we leveren echt een toegevoegde waarde op dat vlak. Het probleem is vaak dat die circulaire bijdrage moeilijk kwantificeerbaar is. In het Interreg project willen we daar onderzoek naar voeren, onder meer naar de thema’s die dhr. Van Acker reeds besprak. Telkens zal de vraag centraal staan of een oplossing ook economisch levensvatbaar en praktisch uitvoerbaar is voor ondernemingen. Het project wordt breed gedragen, naast Bemas en Evonik nemen ook het Nederlandse Kennis en innovatiecentrum Maintenance Procesindustrie, Universiteit Gent, Yara Sluiskil, Oiltanking Terneuzen, I.Revitalise en de Zeelandse Universiteit deel.”